Étude de cas XCube : Automatisation d’entrepôt 3PL pour la chaîne du froid par NovaX Automation

Défis du projet

Avant la modernisation, le client était confronté à plusieurs défis :

• Capacité de stockage limitée : La croissance rapide de son activité avait saturé ses espaces de stockage frigorifique existants.
• Contraintes de main-d’œuvre : La manutention manuelle ne permettait plus de suivre le rythme de l’expansion des opérations d’entrée et de sortie.
• Problèmes de sécurité : Les environnements à basse température présentaient des risques pour la santé et la sécurité des employés.
• Coûts de main-d’œuvre en hausse : Les difficultés de recrutement dans les grandes villes comme Shanghai rendaient l’expansion des effectifs à long terme non viable.

L’entreprise avait besoin d’un système d’automatisation haute densité, fiable et économique, capable d’optimiser l’utilisation de l’espace au sein de l’entrepôt existant, sans nécessiter de reconstruction importante.

Solution d’automatisation NovaX

Après une évaluation complète et une visite sur site, le client a choisi NovaX Automation comme partenaire en automatisation. NovaX Automation a conçu et mis en œuvre XCube : une solution de stockage haute densité pour palettes à navette à quatre voies, spécialement conçue pour les opérations de la chaîne du froid à des températures comprises entre -22 °C et -18 °C.

Le système comprenait :

• 8 navettes à quatre voies
• 4 élévateurs verticaux
• 1 système de convoyage
• Système de gestion d’entrepôt (WCS) NovaX Automation
• Ce système gère plus de 11 500 emplacements palettes, assurant automatiquement les flux entrants et sortants.
• La solution de navettes à quatre voies a été privilégiée par rapport à un système AS/RS traditionnel en raison de sa plus grande flexibilité, compte tenu des contraintes d’espace du client.

Flux de travail du système

1. Entrée : Les chariots élévateurs déposent les palettes complètes au poste d’entrée. Le système scanne et vérifie les données des palettes, leur attribue des emplacements de stockage et les transfère automatiquement vers les emplacements désignés à l’aide des navettes et des élévateurs.

2. Sortie : Le WMS attribue les tâches d’expédition, et les navettes récupèrent les palettes aux emplacements de stockage pour les acheminer vers le poste d’expédition où elles sont prises en charge par chariot élévateur.

Grâce à la planification des tâches en temps réel assurée par le WCS, l’ensemble du processus bénéficie d’une coordination parfaite entre tous les équipements, garantissant précision et traçabilité.

Caractéristiques clés

• Optimisation de l’espace : Le système de navettes à quatre axes permet des déplacements horizontaux et verticaux, augmentant considérablement la densité de stockage dans l’espace existant.
• Efficacité opérationnelle : Grâce à l’automatisation du stockage et de la récupération, le débit a augmenté de plus de 50 %, tandis que les besoins en main-d’œuvre ont considérablement diminué.
• Sécurité et fiabilité : L’automatisation a réduit l’exposition humaine aux basses températures et minimisé les erreurs de manutention, améliorant ainsi la sécurité et la précision.
• Flexibilité : Le système s’adapte facilement aux variations de références et aux fluctuations des volumes de commandes, offrant une capacité évolutive pour la croissance future.